Logiciels de simulation

La performance globale d’un système de production est le résultat d’une interaction complexe de nombreux facteurs aussi variés que : la vitesse d'un engin de manutention, le temps de changement d'outil sur une machine, les principes d'ordonnancement utilisés ou encore la dextérité d'un opérateur.

Cette superposition de facteurs nécessite de représenter le système industriel comme un modèle où toutes ces composantes interagissent, qu'elles soient des flux physiques ou des flux d'informations.

On utilise un modèle quand on veut comprendre un système réel que l’on ne peut pas observer ou expérimenter directement, parce que le système n'existe pas encore ou parce que cela est trop difficile à manipuler.

Ensuite, par simulation, il est possible de mesurer l'impact relatif de chacune de ces composantes sur la performance globale du système de production. Ainsi, la modélisation et la simulation de la partie opérative du système permet de fournir les informations nécessaires au système de conduite.
 
La modélisation est le processus de conception d’un modèle d’un système, tandis que la simulation est le processus d’implantation du modèle et les simulations faites sur ce modèle dans le but de comprendre le comportement du système et/ou d'évaluer différentes stratégies pour différentes opérations du système.
 
La simulation est l'un des plus puissants outils d'analyse des systèmes complexes. Aujourd'hui, elle est devenue indispensable pour résoudre les problèmes d’optimisation des flux physiques ou des flux d’informations dans les systèmes de production manufacturiers.

 

 

Objectifs de la simulation :

La simulation permet d’évaluer les performances d'un système de configuration donnée :

  • Au niveau de la structure physique (conception de nouveaux systèmes) ;
  • Au niveau du système de décision (exploitation, réorganisation).

La simulation permet de répondre à la question « Qu'obtiendra-t-on si l'on fait ceci ? » mais ne permet pas de répondre à la question « Que faut-il faire pour obtenir cela ? ».

Pour aboutir à une solution intéressante, il faut tester un nombre suffisant de scénarios afin de les comparer et de retenir le plus intéressant.
 
Donc la simulation est une démarche par induction (étude de cas particuliers afin d'aboutir à une conclusion, la plus générale possible) et non par déduction (solution obtenue par un raisonnement, un algorithme).

En production, la simulation permet d’évaluer les effets suivants :

  • Suppression/adjonction de machines/de main d'œuvre,
  • Modification du processus de fabrication : gammes, temps de fabrication et de préparation,
  • Présence d'aléas de fabrication : pannes de machines, rupture des stocks, commandes urgentes,
  • Capacité des stocks,
  • Ordonnancement : politiques de lancement, règles de gestion des files d'attente, affectation des ressources...
  • Insertion de nouveaux produits/suppression de produits existants.

Etude de Simulation de flux

Nos consultants sont à même de réaliser des études de simulation de flux à l'aide des différents logiciels de simulation de flux suivant:

  • AutoMod
  • Simul8
  • Enterprise Dynamics
  • Extend
  • Witness
  • Simio
  • Arena
  • Quest
  • Autres nous consulter

Contact et rendez-vous

Pour toute question ou prise de rendez-vous, vous pouvez nous joindre au numéro de téléphone suivant :

 

+33 (0) 2 99 14 88 50

 

Vous pouvez aussi vous rendre à notre cabinet:

Parc Monier, Im. LE CASSIOPEE

167 Route de Lorient

35000 RENNES

 

Vous pouvez également utiliser notre formulaire de contact.

Actualité

Simcore a participé le 21 mars 2017 à l'atelier Industrie du Futur N°4 pour présenter l'utilisation de la simulation de flux au sein des entreprises. Cette journée a eu lieu sur le site ultra moderne de l'entreprise ARMOR MECA.

 

 

 

A VENIR :

Les 13 et 14 JUIN 2017 lors de la 10ème édition d'AGROVIF Simcore animera une session sur le thème : "En quoi la simulation vous aide à être plus performant ?"

 

 

Mots des clients :

. Fives Cinetic a confié à Simcore la modélisation des lignes d'assemblage de son client britannique, Jaguar et Land-Rover. Les exigences principales étaient la détermination du nombre de porteurs nécessaires (skillet, luges, dog bones, frames, HEMS), le respect du takt-time sur chacun des postes de travail et le dimensionnement de ses buffers pour limiter les arrêts de ligne lors de pannes. Cette étude a permis à Fives Cinetic de prendre les bonnes décisions pour la réalisation du projet. 

 

Mot du Chargé de projet chez Fives Cinetic : "Cette étude nous a permis de modéliser nos flux à travers une solution informatique et nous à aider dans le dimensionnement de notre outil."