La méthode OPT (Optimized Production Technology)

La méthode OPT (Optimized Production Technology) est une méthode de gestion des flux de production. Elle est essentiellement basée sur l’identification et l’élimination des goulots d’étranglements, source de stocks inutiles (mudas) dans la chaîne de fabrication. Le but de cette méthode est de faire passer un flux tendu maximum à travers toute la chaîne, sans créer des stocks supplémentaires. 

Le principe de la méthode OPT

Dans la chaîne de fabrication, les machines et ateliers n’ont pas forcément la même capacité de production à l’heure. La vitesse de travail et le rendement varient selon les postes et les tâches d’un pôle à l’autre. Les ressources à faible capacité sont un frein pour le rendement journalier. Si elles ne sont pas identifiées et prises en compte dans la planification, elles vont générer à leur niveau des stocks qui ne cesseront d’accroître. 

La méthode OPT est l’approche de gestion qui propose de travailler sur les goulets de la chaîne de fabrication. En effet, ces derniers diminuent la taille du flux de production et augmentent la taille des stocks intermédiaires. Selon cette méthode, il faut dimensionner les volumes de flux à partir de la capacité des goulots afin d’éviter la constitution de stocks inutiles.

Les principaux avantages de l’OPT

L’OPT permet de faire un meilleur équilibrage des flux sur toute la chaîne logistique.
Les goulots sont des postes critiques qu’il convient de suivre attentivement. La capacité limitée d’un goulot conditionne la taille du flux qui traverse toute la chaîne. Un retard sur un goulot se répercute directement sur le délai de fabrication ou de livraison.

 

Mise en œuvre de la Théorie des Contraintes

Lorsque l’on s’engage dans une démarche d’augmentation de la production, au risque d'investir dans l’acquisition de ressources supplémentaires et peut être inutiles, le management par les contraintes préconise de détecter les goulots et d’optimiser leur capacité.

La mise en œuvre de la théorie des contraintes est une démarche continue qui suit les étapes suivantes proche du cycle de Deming ou PDCA :

  • identification du goulot d’étranglement,
  • augmentation de son utilisation, de sa capacité,
  • revalorisation de la capacité globale par rapport à celle du goulot,
  • équilibrage de la chaîne d’activité et calcul de la performance,
  • répétition des étapes précédentes sur les prochains goulots.

 

SIMCORE vous propose de modéliser votre système dans un outil de simulation 3D.
Les goulots seront détectés via les analyses statistiques des résultats mais également visualisés via l'animation. Cette dernière permet de se rendre compte de l'impact des accumulations sur le système.

Contact et rendez-vous

Pour toute question ou prise de rendez-vous, vous pouvez nous joindre au numéro de téléphone suivant :

 

+33 (0) 2 99 14 88 50

 

Vous pouvez aussi vous rendre à notre cabinet:

Parc Monier, Im. LE CASSIOPEE

167 Route de Lorient

35000 RENNES

 

Vous pouvez également utiliser notre formulaire de contact.

Actualité

Simcore a participé le 21 mars 2017 à l'atelier Industrie du Futur N°4 pour présenter l'utilisation de la simulation de flux au sein des entreprises. Cette journée a eu lieu sur le site ultra moderne de l'entreprise ARMOR MECA.

 

 

 

A VENIR :

Les 13 et 14 JUIN 2017 lors de la 10ème édition d'AGROVIF Simcore animera une session sur le thème : "En quoi la simulation vous aide à être plus performant ?"

 

 

Mots des clients :

. Fives Cinetic a confié à Simcore la modélisation des lignes d'assemblage de son client britannique, Jaguar et Land-Rover. Les exigences principales étaient la détermination du nombre de porteurs nécessaires (skillet, luges, dog bones, frames, HEMS), le respect du takt-time sur chacun des postes de travail et le dimensionnement de ses buffers pour limiter les arrêts de ligne lors de pannes. Cette étude a permis à Fives Cinetic de prendre les bonnes décisions pour la réalisation du projet. 

 

Mot du Chargé de projet chez Fives Cinetic : "Cette étude nous a permis de modéliser nos flux à travers une solution informatique et nous à aider dans le dimensionnement de notre outil."