Capacity constraint or bottle neck

When it comes to logistical flow management, a capacity constraint or bottle neck is a low capacity resource (machine, warehouse, store, vehicle…) that slows down the flow, decreases its size therefor limiting the performance of the whole chain of activities.

Here is a simple example to illustrate the idea of a bottle neck:

On a traffic line, 2 machines produce 100 empty bottles per hour, but you have a filling machine that can only generate 100 bottles per hour. An accumulation will form quickly and block the fabrication machines of empty bottles.

In this production flow, your filling machine will be called “bottle neck”. Its very limited filling capacity has an immediate impact on the rest of the production procedure.Dans ce flux de production, votre machine de remplissage sera appelée « goulot d’étranglement ». Sa capacité de remplissage très limitée a un impact immédiat sur la suite de l’opération de production. 

Establishment of bottle necks via the simulation

The bottle necks will be detected via the statistical analyses of the results but also visualised via the animation. This latter allows you to be aware of the accumulations’ impact on the system.

Contact et rendez-vous

Pour toute question ou prise de rendez-vous, vous pouvez nous joindre au numéro de téléphone suivant :

 

+33 (0) 2 99 14 88 50

 

Vous pouvez aussi vous rendre à notre cabinet:

Parc Monier, Im. LE CASSIOPEE

167 Route de Lorient

35000 RENNES

 

Vous pouvez également utiliser notre formulaire de contact.

Actualité

Simcore a participé le 21 mars 2017 à l'atelier Industrie du Futur N°4 pour présenter l'utilisation de la simulation de flux au sein des entreprises. Cette journée a eu lieu sur le site ultra moderne de l'entreprise ARMOR MECA.

 

 

 

A VENIR :

Les 13 et 14 JUIN 2017 lors de la 10ème édition d'AGROVIF Simcore animera une session sur le thème : "En quoi la simulation vous aide à être plus performant ?"

 

 

Mots des clients :

. Fives Cinetic a confié à Simcore la modélisation des lignes d'assemblage de son client britannique, Jaguar et Land-Rover. Les exigences principales étaient la détermination du nombre de porteurs nécessaires (skillet, luges, dog bones, frames, HEMS), le respect du takt-time sur chacun des postes de travail et le dimensionnement de ses buffers pour limiter les arrêts de ligne lors de pannes. Cette étude a permis à Fives Cinetic de prendre les bonnes décisions pour la réalisation du projet. 

 

Mot du Chargé de projet chez Fives Cinetic : "Cette étude nous a permis de modéliser nos flux à travers une solution informatique et nous à aider dans le dimensionnement de notre outil."